Autodiagnóstico GAP
Recordar que el autodiagnóstico GAP nunca tendrá la misma validez que un diagnóstico GAP. El autodiagnóstico tiene utilidad a nivel informativo para la empresa.
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PROCESO
1. Tiempos de fabricación.
Para cada proceso de fabricación y/o para cada producto existe una referencia de tiempo establecido.
Para cada máquina/proceso de fabricación que requiera preparación/cambio de utillaje existe un estándar de tiempo establecido.
Para cada referencia se mide el lead time (tiempo total de entrega).
Se ha llevado o se lleva a cabo algún proyecto para mejorar los tiempos de fabricación, cambio…(SMED, equilibrado de líneas…)
2. Gestión Calidad.
Se registran la cantidad de piezas no conformes de los proveedores.
Se registran la cantidad de piezas no conformes fabricadas.
Se registran la cantidad de devoluciones de cliente.
Se lleva a cabo un análisis de las causas de las incidencias.
Se ha llevado o se lleva a cabo algún proyecto para reducir las causas de no calidad.
3. Distribución en planta.
La distribución en planta es coherente con la secuencia de operaciones del proceso.
Existe delimitación de pasillos.
Existe delimitación de entradas y salidas de material al taller (expediciones, devoluciones, materia prima…).
Las áreas de almacenamiento y fabricación están claramente diferenciadas.
El espacio de almacenamiento es adecuado a las necesidades del stock.
La ubicación de las máquinas facilita su accesibilidad.
4. Capacidad.
La capacidad técnica actual es conocida
Están identificados los cuellos de botella (proceso que limita la capacidad total de la planta)
La capacidad de la planta se adecua a la demanda.
5. % Valor no añadido.
La disposición de los materiales y útiles de trabajo es tal que minimiza el número de transportes de material y movimientos innecesarios (búsqueda de herramientas, material…)
El porcentaje de fallos de "no calidad" es bajo.
Se ha llevado o se lleva a cabo algún proyecto para incrementar la productividad mediante mejoras de los puestos de trabajo y/o de los flujos de material.
GESTIÓN DE STOCK
6. Inventario.
Se tiene registrada la cantidad de materia prima almacenada (uds).
Se tiene registrada la cantidad de obra en curso existente (uds).
Se tiene registrada la cantidad de producto terminado almacenado (uds).
Se ha llevado o se lleva a cabo algún proyecto orientado a la reducción del inventario
7. Control de ubicación.
Existe registro de la ubicación exacta en el almacén de las materias primas
Las zonas de ubicación de la obra en curso se encuentran claramente definidas (estanterías, palets, marcas en el suelo…)
Existe registro de la ubicación exacta en el almacén del producto terminado
Se respeta el FIFO (u otro sistema de gestión de entradas y salidas de material) tanto en el consumo de materia prima como en la expedición de producto terminado.
8. Control visual de materiales
El material se encuentra perfectamente identificado durante todo el proceso (referencia, cantidad, proceso del que proviene, proceso siguiente, tarjetas kanban,…)
9. Rotura de stock.
Se conocen y se registran los paros por falta de material.
ORGANIZACIÓN Y GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN.
10. Diseño puesto de trabajo.
En puestos manuales o que requieran la atención continuada del operario, se ha llevado a cabo algún estudio ergonómico.
Los sistemas de manipulación y transporte interno del taller son adecuados.
Los medios de manipulación están accesibles en caso de que se necesiten.
Se lleva a cabo alguna sistemática de orden y limpieza en los puestos de trabajo (5S por ejemplo).
11. Flexibilidad.
El cambio en la fabricación de una referencia a otra en determinadas máquinas no penaliza la producción diaria.
Los operarios son polivalentes
12. Información.
Se registran y gestionan indicadores tales como: Productividad, OEE…
Se definen objetivos anuales para mejorar la productividad.
Se llevan a cabo reuniones con los trabajadores para presentar dichos objetivos, acciones de mejora…
En los puestos de trabajo existen instrucciones de trabajo claras y perfectamente visibles (calidad, proceso, seguridad….)
La planificación es conocida y está visible para los operarios en el taller
13. Mantenimiento.
Se registran los paros por avería de máquina.
Existen gamas de automantenimiento realizadas por los operarios de producción
Se registran todas las intervenciones de mantenimientos correctivos, preventivos, predictivos y autonómos.
14. Formación y Motivación.
Existe un proceso formal para sugerir mejoras en la empresa.
Existen métodos formales para comprobar la motivación del personal.
Existen grupos de mejora continua promovidos por la dirección con actuación periódica.
Existe un plan de formación para cada operario adecuado a realización de sus tareas.
El grado de absentismo es bajo.